Internet delle cose (IoT) consente a tutte le macchine di produzione di comunicare tra loro nello stesso settore di processo e consente l'integrazione di sistemi di automazione correlati.
La disponibilità di una rete di sensori fisici e virtuali in grado di rilevare lo stato di funzionamento di ogni singola macchina o componente svolge un ruolo fondamentale in questo processo di integrazione. Per ogni macchina c'è un cosiddetto "digital twin".
La disponibilità di tecnologie abilitanti fa evolvere spontaneamente l'automazione e il controllo della produzione, integrando i settori di produzione stessi all'interno e all'esterno dei limiti aziendali classici.
Stiamo parlando dell'integrazione verticale di tutti i componenti di automazione e dei sistemi informativi in un'unica area di processo.
Quando il controllo di produzione collega tutte le macchine di tutti i settori di processo individuali abbiamo ottenuto l'integrazione orizzontale.
Normalmente si applica un approccio multistep basato su:
Sensori intelligenti (come i sensori di radio-frequenza sviluppati per misurare il livello dei metalli liquidi o i sensori contactless a nastro per il rilevamento di piattezza) e le soluzioni software (come la nostra piattaforma Cartesio) consentono di monitorare in modo completo tutti i passaggi di produzione che consentono alle organizzazioni di costruire qualsiasi genealogia del prodotto.
Lo sviluppo di diverse soluzioni di gestione online fornisce alle organizzazioni uno scambio di dati tecnici, di qualità e di gestione, per consentire un intervento precoce in caso di deviazione dagli obiettivi.
Tutte le informazioni sul processo sono associate e messe a disposizione per aprire i portali aziendali ai clienti finali, in modo da poter controllare in tempo reale lo stato dei loro ordini e comunicare eventuali modifiche.
Nel corso degli anni, grazie alla possibilità di lavorare affiancati sui processi e negli stabilimenti dei nostri clienti, abbiamo sviluppato specifiche competenze tecniche in materia di una vasta gamma di materiali, processi e prodotti.
Sulla base di questa esperienza sviluppiamo sensori intelligenti su misura, piattaforme software o singoli pacchetti che operano online in aziende di diversi settori, come la produzione di metalli, la produzione di energia elettrica, petrolio e gas.
Potete offrire degli esempi di applicazione?
Sì, negli anni abbiamo fornito diversi sensori, sia fisici che virtuali, insieme a piattaforme e strumenti software in Italia, Europa e America.
Perché i sensori virtuali?
Quando un processo è caratterizzato da molte variabili e funziona anche in condizioni severe (polvere, alte temperature, gas corrosivi, ecc.), ma deve ancora essere monitorato, i sensori a volte non possono funzionare in modo sicuro. Per tali processi abbiamo sviluppato modelli specifici. L'accoppiamento opportuno dei risultati di questi modelli porta ad un parametro misurato da un sensore virtuale.
Perché le copie digitali sono così importanti?
Se si può costruire una copia digitale di una macchina, un impianto industriale, una linea completa, è possibile progettare, ad esempio, un test in forma digitale, al fine di comprendere la reazione della macchina, dello stabilimento o della linea completa. Tali test sono economici e senza rischi. I risultati consentono di definire meglio la progettazione del vostro nuovo prodotto, dalla sua forma alle sue caratteristiche meccaniche.
